La gestión de las corrientes que fluyen a través del motor que impulsa la electrónica se vuelve fundamental para garantizar la eficiencia y confiabilidad general del sistema. De hecho, las corrientes del motor pueden exceder decenas de amperios en tales aplicaciones, lo que conduce a una mayor disipación de energía dentro del módulo inversor, reduciendo su eficiencia. Una mayor potencia para los componentes electrónicos del inversor también da como resultado temperaturas más altas, lo que en consecuencia podría degradar su rendimiento con el tiempo y/o provocar roturas repentinas si se superan las clasificaciones máximas permitidas.
Varios componentes electrónicos ampliamente utilizados en sistemas de control de motores son muy sensibles a la temperatura ambiente de funcionamiento. Por ejemplo, los condensadores electrolíticos que normalmente se utilizan para estabilizar la tensión de alimentación principal del inversor están garantizados por el fabricante durante un número mínimo de horas sin fallos.
En consecuencia, la optimización del rendimiento térmico, en combinación con un factor de forma compacto, es un aspecto clave de la fase de diseño del inversor que puede ocultar dificultades si no se aborda adecuadamente, lo que da como resultado productos de bajo rendimiento.
La densidad de corriente en la PCB también es un factor crítico cuando la corriente fluye entre diferentes planos a través de orificios. Esforzar demasiado una conexión de vía única debido a una mala ubicación podría provocar una falla repentina durante la operación, lo que hace que el análisis de este problema también sea crítico.
